铝铸件的热裂是指铝铸件在高温状态形成裂纹倾向的大小，铝铸件热裂是某些非铁合金铸件常见的铸造缺陷之一。通常，热裂的外形曲折而不规则，多沿晶界产生。裂口的表面往往被强烈氧化，无金属光泽。按其在铝铸件上的位置，热裂又常分为外裂和内裂。外裂常从铝铸件表面不规则处、尖角状截面厚度有变化处以及其他类似的可以产生应力集中地方开始，逐渐延伸至铝铸件内部，表面较宽内部较窄，有时还会贯穿整个铝铸件断面；内裂产生于铝铸件内部凝固的地方，一般不会延伸至铸件表面，其裂口表面很不平滑，常有很多分叉，氧化程度较外裂轻些。多数人认为，铝铸件产生热裂是在凝固过程中产生的，即在大部分合金已经凝固，但在还有少量液体时产生的。这时，合金的线收缩量大，而铝铸件强度又低，如铸型阻碍其收缩，铸件将产生较大的收缩力作用于热节处，当热节处的应变量大于合金在该温度下的允许量时，即产生热裂。
铸铝件热处理工艺由加热、保温和冷却三个阶段组成的。整个工艺过程都可以用加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等几个参数来描述，每一种热处理工艺规范中，温度是很重要的内容。如果温度测量不准确，热处理工艺规范就得不到正确的执行，以至造成铝铸件产品质量下降甚至报废。温度的测量与控制是热处理工艺的关键，也是影响变形的关键因素。铝铸件淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。金属热处理后在冷却过程中，铸铝件，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零件截面力求均匀，以减少过渡区因应力集中产生畸变和开裂倾向。铝铸件热处理后再加工，根据铸件的变形规律，中山铸铝件，施用反变形、收缩端预胀孔，提高淬火后变形合格率。
1)压铸型与铸件的界面温度和压射压力是影响。的比值的重要因素。金属液的浇注温度、压铸型结构和其工作表面的冷却条件，影响压铸型与铸件的界面温度，从而影响焊合的形成；压射压力对焊合的影响包括两个方面，江门铸铝件，即机械作用和化学作用。
2)压铸型工作表面的粗糙度系数越大，铝液对其润湿能力越强，二者之间的焊合倾向性越大；表面截留的气体越多，润湿角的迟滞效应越强，铝液对压铸型的润湿能力下降。
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