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   示教器：工业自动化的“指尖指挥官”

在工业自动化的生产车间里，当我们看到机械臂地完成焊接、装配、搬运等一系列复杂动作时，很少有人会注意到操作人员手中那个看似普通的控制设备——示教器。这个被称为工业机器人“指尖指挥官”的装置，是实现人机交互、赋予机器人作业能力的核心枢纽。从汽车制造车间的流水线到电子产业的精密装配线，从食品加工的无菌车间到物流仓储的分拣中心，示教器都在默默发挥着关键作用。本文将从示教器的基本概念、历史演进、核心构成、工作原理、技术分类、应用场景、性能指标、发展趋势以及使用维护等多个维度，全面剖析这一工业自动化领域的关键设备，带读者走进示教器的技术世界。

示教器的基本概念与核心定位

1.1 定义：什么是示教器？

示教器（Teach Pendant），又称示教编程器或手持操作单元，是一种用于工业机器人及自动化设备的便携式人机交互控制装置。其核心功能是通过操作人员的手动操作，完成对机器人运动轨迹、作业参数、动作逻辑等信息的设定与编程，并将这些指令传输至机器人控制器，实现机器人的“示教-再现”作业模式。简单来说，示教器就是操作人员“教会”机器人如何工作的工具，机器人通过记忆示教过程中的指令，在后续作业中jingque复现这些动作。

与传统的离线编程软件相比，示教器具有直观性强、操作便捷、无需复杂环境建模等优势，尤其适用于小批量、多品种的生产场景以及现场调试环节。现代示教器还集成了状态监控、故障诊断、数据统计等多种功能，成为集编程、控制、监控于一体的综合操作平台。

1.2 核心定位：工业机器人的“人机接口中枢”

在工业机器人系统中，示教器的定位是连接操作人员与机器人的“桥梁”，其核心作用体现在三个方面：它是编程工具，操作人员通过示教器的操作键或摇杆控制机器人末端执行器到达目标位置，记录关键点位和运动轨迹，完成程序编写；它是控制终端，可实现机器人的启动、暂停、急停等实时控制，以及作业模式的切换；后，它是监控与诊断中心，能够显示机器人的运行状态、关节位置、负载数据等信息，当设备出现故障时，可提供故障代码和诊断建议。

没有示教器的工业机器人系统就如同失去了“指挥棒”的乐队，无法实现的动作控制和灵活的作业调整。是高度自动化的生产线，在设备调试、程序修改、产品换型等环节，示教器依然是ue的关键设备。

示教器的历史演进：从机械到智能的跨越

示教器的发展历程与工业机器人的技术演进紧密相连，从初的机械按键式装置到如今的智能触控式终端，每一次技术突破都推动了工业自动化水平的提升。回顾其发展历程，大致可分为四个阶段：

2.1 机械示教阶段（20世纪50-70年代）：萌芽期的“硬连接”控制

20世纪50年代，世界上台工业机器人“Unimate”诞生，标志着工业自动化时代的开启，而示教器也随之出现。这一阶段的示教器属于机械示教模式，其核心特征是“硬连接”控制——操作人员通过直接搬动机器人的关节臂，带动编码器旋转，将关节的位置信息记录到控制器中，完成示教过程。此时的“示教器”更像是一套机械定位装置，没有独立的操作面板和显示单元，功能极其单一，仅能实现简单的点位示教。

这一阶段的示教器存在明显缺陷：示教精度低，受操作人员的力量和经验影响较大；操作难度大，对于多关节机器人，搬动关节臂需要耗费大量体力；安全性差，缺乏有效的急停和保护机制。但作为示教器的雏形，它为后续技术发展奠定了“示教-再现”的核心逻辑基础。

2.2 电子按键式示教阶段（20世纪80-90年代）：电子化的“指令输入”时代

随着电子技术的发展，工业机器人进入电子化阶段，示教器也实现了从机械到电子的跨越。20世纪80年代，按键式示教器逐渐取代了机械示教装置，其核心组成包括按键面板、简单的LED显示单元和连接线缆。操作人员通过按压不同的按键控制机器人各关节的运动方向（如上升、下降、左转、右转），通过LED灯显示关节的运动状态和简单的故障信息。

这一阶段的示教器实现了两大突破：一是采用电子信号控制，提升了示教精度和控制稳定性；二是具备了简单的程序编辑功能，可通过按键组合实现点位的连续记录和运动轨迹的规划。但受限于电子技术水平，此时的示教器显示功能简陋，仅能显示数字和简单符号，程序编辑效率较低，且体积较大，便携性较差。典型代表如日本发那科（Fanuc）早期的CRT按键式示教器，成为当时汽车制造车间的主流设备。

2.3 图形化显示示教阶段（21世纪初-2010年）：可视化的“交互升级”

进入21世纪，随着液晶显示技术、微处理器技术的快速发展，示教器迎来了图形化显示的革命。这一阶段的示教器普遍配备了LCD液晶显示屏，能够显示图形化的操作界面、机器人的三维模型、运动轨迹模拟等信息，操作人员可通过图形界面直观地进行程序编辑和参数设置。示教器的操作方式也更加丰富，除了传统的按键外，还增加了摇杆、旋钮等控制元件，可实现机器人的多轴联动控制和定位。

图形化显示的出现极大地降低了示教器的操作门槛，操作人员无需记忆复杂的按键指令，通过界面引导即可完成编程作业。这一阶段的示教器还集成了故障诊断、数据存储、程序拷贝等功能，支持通过USB、以太网等接口实现数据交互。例如，德国库卡（KUKA）的KCP2示教器，配备了5.7英寸彩色LCD显示屏和多功能摇杆，成为当时高端工业机器人的标配，推动了示教器向“可视化、集成化”方向发展。

2.4 智能触控示教阶段（2010年至今）：智能化的“生态融合”阶段

随着工业4.0、智能制造理念的提出，示教器进入智能触控时代。这一阶段的示教器在硬件和软件上都实现了质的飞跃：硬件方面，采用大尺寸触控屏（如7-15英寸）、高性能处理器和多传感器融合技术，支持多点触控、手势操作和语音控制；软件方面，集成了离线编程、机器视觉、数据分析等智能功能，可实现示教编程与离线编程的无缝对接，以及生产数据的实时上传和远程监控。

智能示教器的核心优势在于“智能化”和“互联化”：通过机器视觉技术，可实现工件的自动定位和轨迹的自适应调整，减少人工示教工作量；通过工业互联网技术，可接入工厂MES系统，实现生产任务的远程下发和设备状态的实时监控；通过人工智能算法，可对示教程序进行优化，提升机器人的作业效率和精度。例如，ABB的FlexPendant示教器，配备了10英寸触控屏，支持语音控制和三维轨迹模拟，可与ABB的RobotStudio离线编程软件实现数据同步，成为智能制造场景下的代表性设备。

示教器的核心构成：硬件与软件的协同设计

示教器作为一种精密的人机交互设备，其性能的优劣取决于硬件系统和软件系统的协同设计。硬件系统是示教器的“躯体”，负责信号的采集、传输和显示；软件系统是示教器的“灵魂”，负责指令的解析、程序的编辑和逻辑的控制。两者相互配合，共同实现示教器的各项功能。

3.1 硬件系统：精密的“信号处理中枢”

示教器的硬件系统由核心控制模块、输入输出模块、显示模块、通信模块、电源模块和人机交互模块等部分组成，各模块各司其职，形成一个完整的信号处理链路。

3.1.1 核心控制模块：示教器的“大脑”

核心控制模块是示教器的核心部件，主要由微处理器（MCU）或嵌入式处理器（如ARM、X86架构）、存储器（RAM、ROM、Flash）和逻辑电路组成，负责处理操作人员的输入指令、解析机器人控制器的反馈信息、控制显示模块的内容更新以及协调各模块的工作。

现代示教器的核心处理器普遍采用高性能嵌入式芯片，如ARM Cortex-A系列，其主频可达1-2GHz，能够满足多任务处理、图形化界面渲染和复杂算法运算的需求。存储器方面，通常配备1-4GB的RAM用于临时数据存储，8-64GB的Flash用于程序和系统文件的存储，支持数据的快速读写和长期保存。例如，发那科的iPendant示教器采用了英特尔的Atom处理器，具备强大的图形处理能力，可流畅显示机器人的三维运动轨迹。

3.1.2 输入输出模块：人机交互的“桥梁”

输入输出模块负责实现操作人员与示教器之间的信号交互，包括输入模块和输出模块两部分。输入模块用于采集操作人员的操作指令，主要包括按键、摇杆、旋钮、触控屏、语音传感器等；输出模块用于向操作人员反馈设备状态，主要包括指示灯、蜂鸣器、显示屏等。

按键是示教器基础的输入元件，通常包括急停键、启动键、暂停键、轴控制键、功能键等，其中急停键是保障安全的关键部件，采用红色蘑菇头设计，具备高优先级，按下后可立即切断机器人的动力电源，防止事故发生。摇杆是实现机器人控制的核心元件，分为二维和三维摇杆，通过检测摇杆的偏转角度和方向，输出模拟信号控制机器人各关节的运动速度和方向，其精度可达0.1°，确保机器人能够到达目标点位。触控屏是智能示教器的主要输入输出设备，支持多点触控和手势操作，如缩放、平移等，操作人员可通过触控屏直接点击界面图标、拖拽轨迹节点，实现直观的编程操作。

3.1.3 显示模块：信息呈现的“窗口”

显示模块由显示屏和显示驱动电路组成，负责显示机器人的运行状态、程序代码、运动轨迹、参数设置界面等信息，是操作人员获取设备信息的主要途径。根据技术类型，显示屏可分为LCD（液晶显示屏）、OLED（有机发光二极管显示屏）等；根据尺寸，常见的有5.7英寸、7英寸、10英寸、15英寸等，不同尺寸的示教器适用于不同的应用场景，如小型机器人通常配备5.7-7英寸显示屏，大型机器人或复杂作业场景则配备10英寸以上的大尺寸显示屏。

现代示教器的显示屏普遍采用高分辨率彩色触控屏，分辨率可达1280×720或1920×1080，具备高亮度、高对比度和宽视角的特点，可在工业车间的强光环境下清晰显示内容。显示驱动电路负责将核心控制模块输出的数字信号转换为显示屏可识别的驱动信号，确保显示内容的流畅更新，刷新率可达60Hz以上，避免出现画面卡顿现象。

3.1.4 通信模块：数据交互的“通道”

通信模块负责实现示教器与机器人控制器、工厂局域网之间的数据传输，是示教器实现“互联化”的关键部件。根据通信方式，可分为有线通信和无线通信两种类型。

有线通信是示教器传统的通信方式，主要采用以太网、RS232、RS485等接口。以太网接口是目前主流的有线通信方式，传输速率可达100Mbps或1Gbps，支持示教程序的快速上传下载、机器人状态的实时监控以及与工厂MES系统的对接。RS232和RS485接口主要用于与早期的机器人控制器或外设通信，传输速率较低（通常为9600bps-115200bps），但具备抗干扰能力强的特点，适用于简单的信号传输。

无线通信是智能示教器的重要发展方向，主要采用Wi-Fi、蓝牙、5G等技术。Wi-Fi技术支持无线局域网连接，传输速率可达数百Mbps，操作人员可在车间内自由移动操作，摆脱线缆的束缚；蓝牙技术主要用于连接无线鼠标、键盘等外设，提升操作便捷性；5G技术则具备低延迟（毫秒级）、高带宽、广连接的特点，适用于远程示教和大规模机器人集群的协同控制场景，例如通过5G网络实现远程专家对现场机器人的示教指导。

3.1.5 电源模块：能量供给的“心脏”

电源模块负责为示教器各模块提供稳定的工作电压，主要由电源适配器、电池组、充电管理电路等部分组成。示教器的工作电压通常为直流12V或24V，电源适配器可将交流220V电压转换为直流电压，为示教器供电并为电池充电；电池组通常采用锂电池，容量为2000-5000mAh，支持示教器脱离电源适配器工作4-8小时，满足现场移动操作的需求；充电管理电路负责控制电池的充电电流和电压，防止电池过充、过放，延长电池使用寿命。

3.1.6 外壳与防护模块：设备安全的“屏障”

工业车间环境复杂，存在粉尘、油污、水溅、碰撞等风险，示教器的外壳与防护模块至关重要。外壳通常采用高强度工程塑料（如ABS、PC）或铝合金材质，具备抗冲击、耐磨损的特点；防护等级是衡量示教器防护能力的关键指标，常见的防护等级为IP65，即完全防止粉尘侵入，可承受任意方向的水溅，部分高端示教器的防护等级可达IP67，可短时间浸泡在水中。外壳还设计有防滑纹路和人体工学握柄，提升操作人员的握持舒适度，减少长时间操作的疲劳感。

3.2 软件系统：智能的“指令处理中枢”

示教器的软件系统由操作系统、应用程序和驱动程序三部分组成，负责实现指令解析、程序编辑、图形显示、故障诊断等核心功能。软件系统的设计直接影响示教器的操作便捷性、功能丰富性和运行稳定性。

3.2.1 操作系统：软件运行的“平台”

操作系统是示教器软件系统的基础，负责管理硬件资源、调度应用程序和提供用户交互界面。根据示教器的性能和应用场景，操作系统可分为嵌入式操作系统和通用操作系统两种类型。

嵌入式操作系统是早期示教器和中低端示教器的主流选择，如VxWorks、QNX、Windows CE等。这类操作系统具备体积小、功耗低、实时性强的特点，可满足简单的编程和控制需求。例如，库卡早期的KCP示教器采用了VxWorks操作系统，其实时响应时间可达微秒级，确保机器人运动控制的性。

通用操作系统是高端智能示教器的，如Windows 10 IoT、Linux、Android等。这类操作系统具备功能丰富、兼容性强、开发便捷的特点，支持图形化界面、多任务处理和第三方软件集成。例如，ABB的FlexPendant示教器采用了Windows 10 IoT操作系统，可直接运行RobotStudio离线编程软件的部分功能，实现示教编程与离线编程的无缝对接；部分国产示教器采用了Android操作系统，支持安装第三方工业APP，丰富了示教器的功能。

3.2.2 应用程序：功能实现的“核心”

应用程序是示教器软件系统的核心，负责实现具体的业务功能，主要包括编程模块、控制模块、监控模块、诊断模块和数据管理模块等。

编程模块是示教器核心的应用程序，支持“示教-再现”编程和离线编程两种模式。“示教-再现”编程模式下，操作人员通过控制摇杆或按键带动机器人运动，系统自动记录关节位置和运动参数，生成机器人可执行的程序代码（如ABB的RAPID语言、Fanuc的Karel语言）；离线编程模式下，操作人员可通过图形化界面创建机器人三维模型和作业场景，拖拽轨迹节点生成程序，再将程序下载到机器人控制器中。编程模块还支持程序的编辑、修改、复制、删除等操作，具备语法检查和程序仿真功能，可提前发现程序中的错误。

控制模块负责实现机器人的实时控制，包括运动控制和作业控制。运动控制模块根据编程模块生成的轨迹指令，计算各关节的运动速度和加速度，输出控制信号至机器人控制器，确保机器人按照预定轨迹运动；作业控制模块负责控制机器人末端执行器的动作，如焊接机器人的起弧、收弧，搬运机器人的抓取、释放等，支持作业参数的调整，如焊接电流、焊接电压、抓取力度等。

监控模块负责实时显示机器人的运行状态，包括关节位置、运动速度、负载数据、作业进度等信息，通常以数字、图表、动画等形式呈现。例如，通过三维动画显示机器人的运动轨迹，通过柱状图显示各关节的负载情况，通过进度条显示作业任务的完成情况。监控模块还支持异常状态报警，当机器人出现超程、过载、碰撞等异常情况时，立即发出声光报警，并在显示屏上显示报警信息。

诊断模块负责对示教器和机器人系统进行故障诊断，通过采集硬件状态信号和软件运行日志，分析故障原因并提供解决方案。诊断模块具备故障自诊断和远程诊断两种功能：故障自诊断可实时检测示教器的按键、摇杆、显示屏等硬件是否正常，以及软件程序是否存在异常；远程诊断通过工业互联网将故障数据上传至云端服务器，由技术专家远程分析故障原因并指导现场人员进行维修。

数据管理模块负责对示教程序、作业数据、故障日志等信息进行管理，支持数据的存储、查询、统计和导出。数据管理模块通常采用数据库技术（如SQLite、MySQL）存储数据，操作人员可通过关键词查询历史程序和故障记录，通过统计功能分析机器人的作业效率和故障率，数据可通过USB、以太网等接口导出为Excel、PDF等格式，便于生产管理和数据分析。

3.2.3 驱动程序：硬件适配的“桥梁”

驱动程序是连接操作系统和硬件设备的软件接口，负责将操作系统的指令转换为硬件设备可识别的信号，将硬件设备的状态信息反馈给操作系统。示教器的驱动程序包括显示驱动、输入设备驱动、通信驱动、电源管理驱动等。

显示驱动负责控制显示屏的分辨率、刷新率、亮度等参数，确保显示内容的清晰流畅；输入设备驱动负责解析按键、摇杆、触控屏等输入设备的信号，将操作人员的操作转换为操作系统可识别的指令；通信驱动负责管理以太网、Wi-Fi、蓝牙等通信接口的工作，实现数据的稳定传输；电源管理驱动负责控制电池的充电和放电，监测电池的电量和温度，确保电源系统的安全稳定运行。驱动程序的稳定性直接影响示教器的硬件性能，在软件开发过程中需要进行严格的测试和优化。

示教器的工作原理：从操作到执行的完整链路

示教器的工作过程本质上是“操作人员输入指令→示教器处理指令→机器人控制器执行指令→示教器反馈状态”的闭环流程，涉及信号采集、指令解析、数据传输、运动控制等多个环节。下面以“机器人焊接作业示教”为例，详细阐述示教器的工作原理：

4.1 示教阶段：指令的采集与生成

示教阶段是操作人员“教会”机器人作业的过程，核心是采集机器人的运动轨迹和作业参数，生成示教程序。具体流程如下：

步，启动与初始化。操作人员按下示教器的电源键，电源模块为各硬件模块供电，操作系统和应用程序启动，驱动程序初始化硬件设备。示教器通过通信模块与机器人控制器建立连接，进行握手通信，确认双方通信正常后，进入示教模式。此时，显示屏显示示教界面，包括关节控制区、程序编辑区、状态显示区等。

第二步，轨迹示教。操作人员握住示教器的握柄，通过摇杆控制机器人末端执行器（焊接枪）移动。摇杆的偏转信号被输入设备驱动采集后，传输至核心控制模块，核心控制模块根据摇杆的偏转角度和方向，计算出机器人各关节的目标位置和运动速度，通过通信模块将运动指令发送至机器人控制器。机器人控制器接收指令后，驱动各关节电机运动，带动焊接枪到达目标位置。机器人控制器将各关节的实际位置信息反馈给示教器，示教器通过监控模块在显示屏上实时显示关节位置和焊接枪的运动轨迹。

第三步，点位记录。当焊接枪到达需要焊接的起始位置时，操作人员按下示教器上的“记录键”。核心控制模块立即采集机器人各关节的位置数据（由机器人控制器反馈）、焊接参数（如焊接电流、电压，通过示教器的参数设置界面预先输入）等信息，将这些信息按照预设的格式（如关节坐标、运动类型、作业参数）存储到存储器中，并为该点位分配一个编号（如P1）。操作人员重复上述过程，控制焊接枪移动到焊接终点位置，按下“记录键”，记录终点点位（如P2）。对于复杂的焊接轨迹，可记录多个中间点位（如P3、P4），形成连续的运动轨迹。

第四步，程序生成。所有点位记录完成后，操作人员通过示教器的编程模块设置运动类型（如直线运动、圆弧运动）、运动速度和作业逻辑（如到达P1后启动焊接，到达P2后停止焊接）。核心控制模块根据记录的点位数据和设置的参数，自动生成机器人可执行的程序代码，例如：“MOVL P1, V100; ARCON; MOVL P2, V80; ARCOFF;”（直线运动到P1，速度100mm/s；启动焊接；直线运动到P2，速度80mm/s；停止焊接）。程序生成后，操作人员可通过程序仿真功能在示教器上模拟机器人的运动过程，检查轨迹是否正确，若存在问题可进行修改。

4.2 再现阶段：指令的执行与反馈

再现阶段是机器人按照示教程序自动执行作业的过程，核心是机器人控制器解析示教程序，驱动机器人运动，示教器实时监控作业状态。具体流程如下：

步，程序选择与启动。操作人员在示教器的程序列表中选择已生成的焊接程序，按下“启动键”。启动指令被核心控制模块解析后，通过通信模块发送至机器人控制器，机器人控制器接收指令后，从示教器的存储器中读取对应的程序代码。

第二步，程序解析与运动控制。机器人控制器对程序代码进行解析，提取出各点位的坐标信息、运动类型和速度参数，通过运动控制算法计算出各关节电机的运动指令（如脉冲信号），驱动电机按照预定轨迹运动。例如，解析到“MOVL P1, V100”指令时，计算出各关节需要转动的角度和速度，控制电机转动，带动焊接枪直线运动到P1点位。

第三步，作业执行与状态反馈。当焊接枪到达P1点位时，机器人控制器按照程序指令启动焊接设备，开始焊接作业。机器人控制器将实时的关节位置、运动速度、焊接电流、电压等数据通过通信模块反馈给示教器。示教器的监控模块将这些数据转换为图形和数字信息，在显示屏上显示，例如通过三维动画显示焊接枪的运动轨迹，通过数字显示焊接电流和电压值。

第四步，异常处理与停止。在作业过程中，若机器人出现超程、过载或焊接电流异常等情况，机器人控制器立即发出故障信号，反馈给示教器。示教器的诊断模块分析故障原因，在显示屏上显示故障代码和诊断建议，通过蜂鸣器和指示灯发出报警信号。操作人员可按下示教器上的“急停键”或“暂停键”，机器人控制器立即切断电机电源和焊接设备电源，停止作业，防止事故扩大。故障排除后，操作人员可按下“复位键”，重新启动程序。

4.3 核心技术支撑：运动控制与通信协议

示教器的工作过程离不开两大核心技术的支撑：运动控制技术和通信协议技术。运动控制技术确保机器人能够跟随示教轨迹运动，通信协议技术确保示教器与机器人控制器之间的数据传输稳定可靠。

运动控制技术是机器人作业的关键，其核心是运动学正解和逆解算法。运动学正解是根据机器人各关节的角度计算出末端执行器的位置和姿态；运动学逆解是根据末端执行器的目标位置和姿态，计算出各关节需要转动的角度。示教器在示教阶段通过运动学正解记录关节角度对应的末端位置，在再现阶段通过运动学逆解将末端轨迹转换为关节运动指令。为了提升运动精度，现代示教器还采用了插值算法（如线性插值、圆弧插值），在记录的点位之间生成平滑的运动轨迹，避免机器人运动过程中的冲击和振动。

通信协议技术是示教器与机器人控制器之间数据交互的基础，常用的通信协议包括以太网/IP、PROFINET、Modbus、CANopen等。这些协议定义了数据传输的格式、速率、校验方式等规范，确保数据在工业环境中能够抗干扰、低延迟传输。例如，以太网/IP协议采用TCP/IP架构，支持实时数据传输和非实时数据传输，实时数据（如运动指令、关节位置）的传输延迟可控制在10ms以内，非实时数据（如程序代码、故障日志）的传输速率可达100Mbps以上。各机器人厂商还会在通用协议的基础上开发自定义协议，如ABB的RAPID协议、Fanuc的FANUC Protocol，提升示教器与自身机器人控制器的兼容性和通信效率。

示教器的技术分类：多元化的产品体系

随着工业机器人技术的发展和应用场景的多样化，示教器形成了多元化的产品体系，可根据操作方式、功能等级、应用场景等不同维度进行分类。不同类型的示教器具备不同的特点，适用于不同的工业需求。

5.1 按操作方式分类：按键式、摇杆式、触控式

操作方式是示教器直观的分类依据，反映了示教器的人机交互水平，主要分为按键式、摇杆式和触控式三种类型。

按键式示教器是早期示教器的主流类型，主要通过按键实现机器人的控制和编程。其特点是结构简单、成本低、可靠性高，适用于简单的点位控制场景，如小型搬运机器人。但按键式示教器的操作效率较低，需要记忆大量的按键组合指令，且显示功能简陋，无法实现复杂的轨迹编辑。目前，按键式示教器已逐渐被淘汰，仅在部分老旧设备中仍有使用。

摇杆式示教器在按键式的基础上增加了摇杆控制元件，通过摇杆实现机器人的多轴联动控制和定位。其特点是操作便捷、定位精度高，支持复杂的轨迹示教，如焊接、装配等场景。摇杆式示教器通常配备彩色LCD显示屏，可显示图形化界面和运动轨迹，是目前中低端工业机器人的主流选择。例如，库卡的KCP3示教器，配备了三维摇杆和5.7英寸彩色显示屏，适用于大多数工业机器人的示教作业。

触控式示教器是智能示教器的代表，采用大尺寸触控屏作为主要操作界面，支持多点触控、手势操作和语音控制。其特点是界面直观、操作便捷、功能丰富，支持离线编程、三维轨迹模拟、数据可视化等智能功能，适用于复杂的智能制造场景，如汽车焊接生产线、电子精密装配线。触控式示教器通常配备高性能处理器和无线通信模块，可与工厂工业互联网实现无缝对接。例如，发那科的iPendant Touch示教器，配备了10英寸触控屏和语音识别模块，支持三维轨迹仿真和远程监控，是高端工业机器人的标配。

5.2 按功能等级分类：基础型、标准型、高端型

根据功能丰富程度和性能指标，示教器可分为基础型、标准型和高端型三种类型，满足不同场景的需求。

基础型示教器主要具备简单的点位示教和基本控制功能，硬件配置较低，采用嵌入式操作系统和小尺寸单色或彩色显示屏，支持有限的程序编辑和状态显示。其价格低廉，适用于小型、低精度的工业机器人，如玩具制造、简单搬运等场景。基础型示教器的代表产品有国产机器人厂商生产的经济型示教器，价格通常在1000-3000元之间。